精梳落棉率与产品质量关系紧密，对精梳棉条的内在结构（如纤维分离度、伸直度、平行度及短绒率等）具有重大影响。合理控制精梳落棉率不仅有助于排除部分短绒，提高纤维整齐度，还有助于减少棉结、杂质等疵点，改善条干CV值，提高纱线强力。不同品种的精梳落棉率及短绒去除率参考控制标准见表1。

　　在选择原棉时，应按照每个客户的质量发展要求合理选择品级、长度、细度、含杂、强力等指标适宜的原棉，减少因原棉品质变化造成的产品质量波动。

　　在配棉过程中，要关注短绒率、棉结、杂质和不成熟纤维的分布情况。根据每包原棉的质检数据，按照工艺技术要求逐一进行排队，为合理配棉提供准确的参考依据。

　　原棉质量指标的变化对精梳工艺的影响很大。如果原棉的短绒率较高、纤维整齐度较差，会造成精梳落棉率增加。我公司在纺制低配和高配两中配棉的JC60S品种时，跟踪对比了16mm以下短绒率不同的精梳条对成纱质量的影响进行了试验，见表2。

　　从表2中对比数据能够准确的看出，在落棉率为12%时，精梳棉条短绒率低配棉时为17.8%，高配棉时为12.1%，短绒率相差5.7%，条干CV值相差0.8百分点，其它各项指标也都相差较大。随着精梳落棉率的增加，成纱各项质量指标都有明显提高，高配棉时各项指标明显优于低配棉。

　　在设计精梳工艺时，要考虑原棉品质、纤维长度、产品质量发展要求、设备特点及梳理器材配置等因素。为确保质量指标和落棉率的稳定性，要优化牵伸罗拉隔距、落棉隔距、顶梳隔距、梳理隔距和毛刷隔距等工艺参数。

　　设置牵伸罗拉隔距时，应重点考虑对纤维伸直平行度的影响。以FA299精梳机三上五下双区牵伸型式为例，高档次精梳纱（5.8-7.3tex）总牵伸倍数为12-14，后区牵伸倍数为1.5-1.64，罗拉隔距为4-6mm；中档次精梳纱（8.3-13tex）总牵伸倍数为10.9-12，后区牵伸倍数为1.36-1.5，罗拉隔距为3-5mm。

　　在设定牵伸工艺参数时，可先通过工艺小样试纺来确定牵伸罗拉隔距的临界起始点，通过试验数据确定牵伸倍数和牵伸罗拉隔距的大小，分析试纺的条干CV值及各项指标的质量测试结果，确定最佳的工艺方案并进行质量跟踪，以免出现质量失误。

　　落棉隔距对精梳落棉率的控制起着至关重要的作用，落棉隔距增大，落棉率也会随之升高，但也会导致制成率降低。因此，在设计精梳落棉隔距时，要最大限度地考虑客户的质量发展要求、纱线品种、原棉含短绒率、棉结杂质以及成纱质量等因素。

　　在调整落棉隔距时，相关机件的定时定位会随即改变，因此需注意以下几点：以FA299精梳机为例，通过调整车头落棉刻度的数值，能改变全机8眼的落棉隔距。具体操作是将分度盘转到24分度，并将落棉刻度调整至7-13之间，见图1。

　　在进行调整时，先松开车头钳板摆动轴头端的四个内六角固定套螺栓。通过调节螺钉2和螺钉4螺栓的进出位置，可改变调节块与刻线标识的位置，从而使钳板摆动轴及后摆臂的位置发生前移或后移，进而改变落棉隔距。若无特殊的质量发展要求，建议将落棉刻度调整至8-11之间，以获得最佳的效果。需注意，钳板摆动角度过于靠前或靠后可能对机器的损耗和自振产生一定的影响。落棉刻度每增减1mm，后摆轴的位置也会相应变动1度，落棉率也会变化2-3%。在落棉刻度值到达工艺要求值后，紧固所有固定螺栓。此外，要检查钳板在最前位置时各眼的实测隔距（后分离罗拉-下钳板）。若发现个别眼的隔距差异过大，应及时修正。

　　落棉隔距的变化，会影响钳板到达最前位置后的后退起点位置，以及钳板与锡林第一排针相遇的位置和时间。当落棉隔距较小时，钳板开始后退的起点位置会靠前，导致锡林最前排梳针和钳板相遇的时间推迟，位置也会靠前。相反，当落棉隔距较大时，钳板开始后退的起点位置会靠后，使得锡林最前排针与钳板相遇的时间提前，位置也会靠后。当锡林定位在37分度、落棉刻度由7-13mm时，锡林和钳板相遇的分度会由34.5分度改变为33.8分度。而当锡林定位在38分度时，相遇的分度会由35.2改变为34.5。在锡林定位时，务必检查钳板闭合的紧密度，以防因钳板握持力不足而导致长纤维被锡林前排梳针带走进入落棉中而增加落棉率。

　　调校好落棉隔距后，还要相应调整钳板的开口量。随着落棉隔距的变化，钳板的位置也会发生变动。为确保良好的钳板闭合效果，其定时应早于锡林开始梳理的定时。若定时过晚，有几率会使钳板闭合不良，进而使长纤维被锡林前排梳针带走而形成落棉。适当减小钳板开口量可增强对棉丛的握持力，由此减少纤维损失并降低落棉率。

　　FA299精梳机的上下钳板采用两点啮合式钳唇结构，有利于更好地握持纤维。必须将上下钳唇线毫米以内，超出此范围就会导致啮合不良。此外，通过调节偏心轮的位置，能改变上钳板与下钳板之间的距离。在钳板位于24度的最前位置时，其开口量通常介于16-21mm之间。钳板的开口定时主要根据锡林梳理结束后的时间点，此时钳板应及时打开，以便新棉层前端自由抬起，并顺利进入分离钳口。若工艺设计中的开口定时延迟，会导致分离初始时的开口量与上钳板达到最前位置时的开口量过小，进而影响棉层顺利进入分离钳口，导致棉网不清晰或出现破洞破边等现象。

　　在设计钳板闭合工艺时，重点是确保当钳板后退至与锡林最前排针相遇时，其处于闭合状态。这在某种程度上预示着闭合定时应早于与锡林最前排针相遇的分度，以防止纤维丛因握持力不足而进入落棉中。有一些时候允许将锡林最前排针刚露出时作为闭合定时，最大的目的是避免对棉丛梳理不顺而导致的弯钩纤维问题。钳口闭合工艺设计的原则应以锡林最前排针为依据，并确保有足够的握持力和较强的梳理能力。此外，应尽量减小钳板开口量，以减轻其对下钳板的冲击，并降低闭合噪音，延长钳板的常规使用的寿命，提高精梳机的车速。

　　在调整顶梳进出隔距、落棉隔距及钳板开口量时，一定要保持严谨的态度。顶梳的进出隔距是最重要的工艺参数，它决定了顶梳梳理梳针前后纤维的位置，因此，随着落棉隔距和钳板位置的变化，应及时作出调整顶梳隔距，以保持工艺效能的稳定性。特别必须要格外注意的是，顶梳针条离分离钳口的距离越近，顶梳梳理的纤维长度就越长，从而能够提升顶梳的梳理质量。

　　校正顶梳进出隔距时，应确保专用顶梳定规与顶梳针板的距离在0.2-0.5mm之间。过小的距离有几率会使顶梳与后分离皮辊过于接近，不利于棉网分离接合；过大的距离则可能会引起顶梳在上钳板开口闭合时出现磨损。在调整时，可以用五页隔距片进一步检查顶梳与上钳板之间的距离，确保单片5英丝隔距片能够顺利通过。

　　适当增加顶梳齿密有助于去除棉结、杂质及短绒，以此来降低成纱常发纱疵。通常情况下，中支纱的顶梳齿密度选择26-29齿/cm，高支纱则为32-38齿/cm。但齿密并非越高越好，过密的顶梳可能会阻碍纤维顺利通过，影响棉网清晰度。因此，最好通过工艺优选试验和实测成纱质量来做出合理的选择。

　　一般情况下，顶梳插入深度越深，梳理效果越好，棉结、杂质及短绒的排除也会更彻底。但顶梳插入过深，部分短绒棉结可能会嵌入顶梳针条上而形成顶梳嵌花。过多的嵌花会阻碍纤维的正常运动，导致梳理后棉网接合不良、破洞、破边等情况，进而影响梳理效果。相反，如果顶梳插入过浅，棉结、杂质和短绒的去除率较低，落棉率会较低。因此，因合理选择顶梳的插入深度，一般应在±0.5刻度的范围内选择。

　　顶梳嵌花是精梳工序中的一个技术难题，能够最终靠选不一样的顶梳针条角度来改善顶梳嵌花问题。一般来说，顶梳针板与梳针的夹角为18度。角度越大越容易造成顶梳嵌花。为此我公司专门定制了夹角为12度和6度的顶梳针条进行工艺试验，开车运行后发现，夹角为12度的顶梳针条比夹角为18度的顶梳针条嵌花明显减少。更换夹角为6度的顶梳针条后，顶梳嵌花现象完全消除，同时顶梳插入深度也可以适当加大。

　　精梳机作为精梳纱工艺流程的核心设备，承担着除杂、降结和排短绒等关键任务，这主要依赖于锡林。为了达到更好的质量效果，在工艺调整时，必须合理配置锡林齿密，保证锡林运转状态。只有在锡林运转状态完好的情况下，调整梳理隔距才能发挥最佳效果。在调整梳理隔距时，应注意以下几点：

　　在结构上，锡林梳针从前到后直径由粗渐细，密度由稀到密，每组都有一定的倾斜角度，从而使锡林的梳理力度逐渐加强，减少纤维损伤，并避免纤维被拉断。要根据不同品种的质量发展要求和设备机型，选用合适的锡林，并通过工艺试纺确定最佳的齿密。

　　梳理隔距决定着锡林梳针刺入棉丛的深度，刺入越深，棉丛的梳理效果越好，短绒、结杂的清除能力越强，但落棉率会有所增加。

　　梳理隔距是保证精梳机梳理效果的关键参数，弓型板准确定位后，将锡林固定在弓型板上，缓慢正向转动锡林轴，转动一周后，确定锡林安装后没有与其它机件磨碰的情况，然后转动锡林轴测量锡林前后各点位梳理隔距大小。在校正锡林梳理隔距时，具体校正方法为在分度盘37分度时，用27.5mm的量规进行全方位检查锡林最前排梳针针尖与后分离罗拉边缘距离，检查准确无误后，将锡林盘至下钳板中部，用隔距片检查各眼梳理隔距的实测数值，如梳理隔距在0.2-0.5mm内为合格。梳理隔距每增减±0.1mm，落棉率变化值为0.5%左右。当梳理隔距过大时，一般采取在锡林底座下面垫纸或薄铜皮的方法来抬高锡林，需要反复多次拆装锡林，才可以做到工艺要求的隔距，操作繁琐，费时费力。有条件的公司能够更换锦锋整体锡林，在锡林安装到位后，能够最终靠调节4处凹槽的螺钉来调整梳理隔距的大小，方便快捷。全机8眼锡林的梳理隔距校正一致后，精梳眼与眼之间的落棉率差异可控制在±1.5%以内。

　　精梳毛刷的基本功能是对梳理后的锡林针面进行清洁，清洁效果直接影响棉网质量，锡林如有断针、弯针等现象易引起嵌花，如果毛刷隔距设置不当，不能及时清洗整理就会越积越多而导致梳针损伤，还会导致落棉率出现偏差。调整毛刷隔距时应注意以下几点：

　　（1）精梳机速度小于250钳次/分钟时，可降低毛刷的工艺转速，毛刷速度过高同样也会对三角区域气流的稳定性造成影响。毛刷的表面线速度与锡林表面的线）合理调节好毛刷与三角气流板的距离，建议间隙控制在0.5-1mm之间，距离过大气流会冲向分离棉网，造成棉网有破洞或阴影，还会将长纤维吸入落棉中而增加落棉。

　　（3）调节好毛刷与锡林之间的隔距，毛刷隔距不当会造成锡林清洁不良，锡林嵌花。毛刷插入锡林的深度要控制在2-2.5mm之间，毛刷外径会因磨损而逐渐缩小，因此要定期对插入锡林深度进行全方位检查、修正。

　　（4）值车工每班要检查毛刷的清洁状态，并清理毛刷两侧的缠花、积花，防止缠花太多而损坏锡林和毛刷。

　　精梳机的落棉排除部分主要是由毛刷将锡林、顶梳梳针上梳理下来的短纤维及杂质，通过负压吸风装置经输棉风道送入棉箱内。如吸风负压过低，尘屑短绒易沉积，造成落棉风道堵塞；吸风负压过大，落棉率会有所增大。如吸风量控制不当，精梳机易出现台差及眼差，在调整吸风负压时应注意以下几点：

　　（1）合理控制负压吸风量，机台负压值要统一控制在140-150Pa之间，然后再通过落棉风道调节板将吸棉风道负压调整到120Pa左右。调节时应略小控制，负压过高会使每个眼的三角区的气压增大，影响钳板夹持的纤维丛抬头，造成棉网分离接合不良而恶化条干CV值。

　　（2）通过调整风斗下方的位置调节板合理控制精梳机每个眼的吸风量，保证各眼吸风量大小一致。

　　（3）合理调节气流除杂与吸尘的效果。每班应检查与疏通风道，保证吸风通道干净光洁，无毛刺、无挂花，防止风道堵塞。

　　控制精梳落棉率是生产的全部过程中的一项重要任务，为保证成纱质量，并降低用棉成本，要在持续关注并优化工艺参数，保证设备良好的运作时的状态，还需配备专用的梳理器材，并保持良好的工作性能。

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