（10）锡林定位、分离罗拉顺转定时（搭接刻度）和钳板闭合定时（钳板开口量）三大工艺参数的配合情况。

　　在生产实践中，通过调整落棉隔距等工艺参数，能控制精梳机的落棉率，但为降低成本单纯地降低落棉率，往往会对成纱质量造成不利的影响。如果通过精心优化工艺参数，也能轻松实现在保证成纱质量的稳定性的前提下降低1-2个百分点的落棉率。

　　为解决降低精梳落棉率与保证成纱品质要求的矛盾，我们应该通过提高精梳机的梳理质量，在清除短绒和结杂的同时努力提升精梳条中纤维的伸直度、平行度和分离度，并减小精梳条棉结的尺寸，以降低后工序牵伸过程中产生棉结的可能性，有实际效果的减少成纱棉结。

　　为探索不同锡林总梳理点对成纱质量的影响，在精梳落棉率相同的条件下，我们在LC70/C30 11.7tex品种上进行了不同总梳理点对成纱质量影响的对比试验，使用原料为70%的长绒棉、30%的细绒棉；试验机型为E65精梳机，车速为350钳次/min，给棉方式为后退给棉。试验结果见表1。

　　表1 的试验根据结果得出：在落棉率相同的情况下，适当增加锡林齿条的总梳理点，可以有效提升精梳条中纤维的“三度”，由此减少精梳纱的常发性纱疵。

　　为探索不同锡林齿面角对成纱质量的影响，在精梳落棉率基本相同的条件下，我们分别在8.3tex和5.8tex两个品种上进行了不同齿面角对成纱质量影响的对比试验。

　　8.3tex品种使用了100%的长绒棉，机型为E62精梳机，车速300 钳次/min，给棉方式后退给棉，试验结果见表2。

　　表2的试验根据结果得出：落棉率相同的情况下,采用111°齿面角锡林比90°齿面角锡林的成纱IPI疵点减少了19%。

　　5.8tex采用100%美国长绒棉，机型E65精梳机，车速350钳次/min，小卷定量65克/米；给棉方式后退给棉。试验结果表3。

　　表3的试验根据结果得出：在落棉率略有增加的情况下，采用111°齿面角锡林，有效提升了锡林总梳理点，提高了精梳条中纤维的三度，减少了后工序在牵伸过程中增加棉结的几率，IPI疵点降低了20%。

　　（1）在有足够容纤空间的前提下，采用90°齿面角锡林增加适当锡林总梳理点，合理地配置锡林针齿密度，可完全在保证梳理充分的前提下来降低用棉量。

　　（2）在落棉率基本不变的情况下，采用110°齿面角锡林比90°齿面角锡林的成纱IPI疵点降低10-20%。因此，采用新型加密锡林或者采用111°齿面角的锡林，在保持成纱质量不变的前提下，精梳落棉率可完全下调0.8-1.2个百分点，以降低生产成本。

　　为探索锡林梳理对成纱质量的影响，我们在JC11.7tex品种上对不同梳理隔距对成纱质量的影响进行了对比试验，使用原料为新疆细绒棉；机型为JSFA588精梳机，速度340钳次/min；锡林型号9030（90°）；给棉长度4.7mm，给棉方式前进给棉；小卷定量70g/m。梳理隔距调整前后的对比情况见表4。

　　适当缩小锡林梳理隔距会使落棉率增加，为此我们重新调整了落棉隔距，将落棉率由18.8%下调到17.7%，做成纱质量试验，结果见表5。

　　由表5的对比数据可知：适当缩小锡林的梳理隔距，减小了梳理隔距最大值与最小值的差值，接近于等隔距梳理，且最紧点控制在0.20-0.25mm之间，有利于单根纤维化程度的提高，即使在精梳落棉率下调1.1个百分点的情况下，仍然获得较好的成纱质量，在没有新型加密锡林或者111°齿面角的锡林投入的情况下，通过适当缩小锡林的梳理隔距，能够达到既降低了精梳落棉率，又保持了成纱质量稳定性的效果。

　　缩小锡林梳理隔距，要确保精梳机设备正常运行的安全性，如果调整方法不当，就很容易发生锡林与钳板接针事故。因此要做到以下几点：

　　（1）在24分度打开上钳板、取出给棉罗拉，用砂纸清洁上下钳唇内嵌塞的异物，在锡林第一排齿片与上钳板钳唇相遇时，必须调整上下钳板完全闭合，标准为0.05mm厚的纸条抽不出，这是确保锡林不接针的基础，很重要。

　　（2）校正（缩小）锡林梳理隔距前，要检查钳板的开口量，即在24分度用隔距块厚度定位法确定；在29.8分度用4毫米隔距块检查钳板开口量，避免钳板的开口量过大而导致锡林接针。

　　（4）每次调整落棉隔距时，同时必须要调整钳板的开口量，并且要调整顶梳进出隔距。

　　（5）规范设备维护润滑操作，严禁油嘴堵塞、油嘴缺失、运动回转部件缺油、机件干磨、锡林轴和下钳板前摆臂的上下轴承磨损，钳板逐渐下沉等，以防止上钳板钳唇与锡林接针。