我公司2017年引进了村田QPRO托盘全自动络筒机，配有村田机械式空气捻接器和USTER QUANTUM 3 型电子清纱器，在生产实践中，我们通过提升管纱质量、加强培训、制定设备检修计划等措施，有效提升了络筒机的生产效率。

  成纱质量差，纱疵过多，会造成络筒机频繁切疵和接头，减少了连续工作的时间，影响生产效率。

  挡车工巡回不及时，产生大量的红蓝灯停锭或故障停锭，极度影响络筒机生产效率。

  保全工技术水平低、设备维护不到位、故障维修停台时间长，导致停锭、停台多，影响设备的运转效率。

  管纱成型不良，出现脱圈、粘连等问题，直接影响生头成功率，甚至造成空锭增多，生头装置生头频繁，极度影响络筒机生产效率。

  乌斯特电子清纱器对温湿度的变化比较敏感，温度、相对湿度控制不当或波动较大时，有可能会出现乱切、误切现象，影响络筒机的生产效率。

  电子清纱器设置过严、络纱速度过高，会造成切疵过多，甚至会造成停锭现象，所以高速并不一定会高产。我们曾发现过挡车工私自调高车速到1500m/min，结果台班产量反而比车速为1300m/min时还低。

  利用好乌斯特专家系统的质量统计功能，根据切疵数据和纱疵形态，认真分析纱疵产生的原因，明确纱疵产生的工序，建立质量上的问题反馈机制，保持上下工序顺畅的沟通，采取对应措施降低纱疵数量。

  公司每天召开质量分析会，汇报当前质量存在的主体问题，分析原因、制定解决措施。制定《十万米纱疵管理规定》，明确纱疵反馈标准，并与绩效考核挂钩。

  十万米纱疵的数量，不管是对机织物还是对针织物的布面质量都会产生直接的影响。因此我们分别对不同组织架构的机织物和针织物对对十万米纱疵数量的要求做了统计分析，积累了纱疵控制经验：

  （1）机织物。机织物对十万米纱疵数量的要求的严格程度依次是：米通条布严于净色布严于条格布严于绒布。由于米通条织物一般是深颜色与白色纱线经向交织，白色纱线的反射和折射光线极容易将较小的纱疵都在布面上显现出来，因此要求对A2、B2、C2等级别的纱疵都要严控；净色布颜色单一，光线效果反射较强，吸收光线的效果较差，布面上也容易暴露纱线疵点；格布的颜色间隔差异，对光线的吸收率较高，反射效果较差，纱疵不易显露，对纱疵的要求相对较松；纱线割绒后大部分纱疵能够被绒毛掩盖，因此绒布对纱疵的要求相对最松。

  （2）针织物。相对于机织物而言，针织物对纱疵的要求更为严格，特别是对大粗节、长细节等疵点的要求及其严格，否则就容易造成疵布。其中纬平组织严于对经平组织严于罗纹组织严于双面组织。

  在统计分析的基础上，我们根据各类织物组织的特点及其对纱疵的显现率，确定了各类织物用纱的十万米纱疵数量控制要求，并根据各级别纱疵的产生的根本原因及其危害性，分别划分为原料性纱疵、牵伸性纱疵、操作管理性纱疵等类别，并针对其形成原因分别采取对应的措施来控制，并编制了《十万米纱疵管理规定》，取的了良好的控制效果。

  （1）制定络筒机保养计划。每天上午、下午由挡车工清理一次络筒机表面的飞花、回丝。每月由保全拆卸掉各部位的挡板，彻底清理一次络筒机各部位的飞花、回丝。

  （2）制定保全工早检制度。保全工早晨上班后第一时间与挡车工沟通，了解络筒机夜班出现的问题，及时修复设备故障。利用络筒机主控电脑系统（VOS）查看络筒机的各项生产数据，通过对异常数据的分析发现络筒机存在的问题，并及时处理。

  （3）络筒机重点部位的检查。自动落纱小车、生头装置、托盘运输皮带等部位若发生故障，会造成络筒机整机停止，因此就需要重点关注。通过精准调整摇架位置、落纱小车停止定位等措施，提升自动落纱小车的落纱成功率。

  （1）细纱一定要使用落纱机进行落纱，因人工落纱会碰乱纱层，造成管纱粘连，降低络筒机生头成功率。同时要注意调整落纱机的落纱力度，防止造成管纱纱层变形，影响生头成功率。

  （2）调整管纱成型参数。避免成型不良的管纱，不必留纱尾或保持较短的纱尾即可。

  （3）在使用一段时间后，细纱管会出现毛刺或划痕，容易挂住纱尾而影响生头成功率，因此要按时进行检查细纱管，轻度损伤的纱管可采取打磨的方式处理，重度损伤的纱管要及时报废。

  （1）加强对挡车工操作技术的培训，提高看台质量。要结合车间实际生产中常遇到的问题进行培训，重点培训巡回路线、要求，正确地处理红蓝灯的方法，简易设备故障的排除等内容。培训过后，车间管理人员要跟进检查，挡车工操作有误时要及时给予指导。

  （2）重视设备修东西的人的技术提升。络筒机的智能化、数字化水平较高，对保全工的技术能力提出了更高的要求。车间应定期组织设备维修经验交流活动，对设备疑难故障的维修过程做好详细的记录，便于又出现类似问题时更高效地进行处理。

  （1）管纱要存放在离络筒机较近的区域，存放的管纱要封闭好，严格执行先做先用的管理制度，不能及时使用的管纱要用盖布遮盖好。

  （2）确定络筒车间相对湿度的控制标准，根据实际生产状态和实践经验，我们将络筒车间的相对湿度控制在55-70%之间，建立温湿度记录表，轮班由专人每两小时检查、记录一次，对温湿度的异常波动，由车间及时反馈给空调工段，以便及时进行调节。遇到特殊天气时（如阴雨天气或高温高湿天气），要增加检查频次。

  （1）与客户建立联系，及时了解客户对纱线质量的要求，有明确的目的性地优化清纱曲线，在实现用户质量发展要求的基础上兼顾络筒效率。

  （2）根据纱线支数确定络纱速度，托盘型自络适宜生产30-50支的纱线m/min之间，随时关注设备的运转状态，托盘供应不足时要及时降低车速。

  通过采取上述技术措施，我公司络筒机的生产效率从刚开始的78%提高到目前的88.6%，取得了良好的效果，实现为企业效益最大化奠定了良好的基础。